Configuration automatisée de variantes : un chemin vers l'efficacité et la réduction des coûts dans la fabrication

Il y a encore environ 20 ans, la fabrication discrète était dominée par des fabricants sur mesure et de la gestion à l'affaire. L'utilisation de pièces identiques et la réutilisation d'assemblages n'étaient pas bien vues sous prétexte que chaque client avait des besoins personnalisés. Cependant, cette attitude a changé au cours des deux dernières décennies. Avec la pression concurrentielle et la hausse des coûts de main-d'œuvre, de nouveaux chemins ont dû être explorés.

Ainsi, pour faire face à la pression du marché, la solution de la délocalisation des sites de production à l’étranger a été envisagée, mais cela a engendré de nouveaux défis. Certaines entreprises ont réussi à se positionner de manière stable dans des niches spécifiques. D’autres ont adopté la stratégie de McKinsey, “croissance par la concentration”, en se focalisant sur des marchés particuliers. Il est ainsi devenu essentiel de croître principalement en augmentant les volumes de production, ce qui a réduit la part de l’ingénierie sur mesure. Cependant, la production de masse pure n’était pas viable, car les fournisseurs asiatiques proposaient des coûts de production bien plus bas.

Dans ce contexte, certaines entreprises sont devenues des fabricants de variantes sophistiquées. Elles ont tenté, entre autres, d'adapter les concepts réussis de l'industrie automobile. L'un des concepts majeur est d'augmenter la préproduction anonyme et de commencer la production liée aux commandes le plus tard possible – passant du modèle "Engineer-to-Order" au modèle "Make-to-Order" ou "Assembly-to-Order".

Ce qui semble simple au premier abord est en réalité un processus complexe dans la pratique, généralement réparti sur plusieurs années. Au début, une gestion cohérente des variantes nécessite un effort d'ingénierie considérable. Les pièces et les assemblages doivent être vérifiés pour leur réutilisabilité et modifiés, voire même entièrement redessinés. Les processus de production évoluent ainsi de la production en atelier vers la production en flux.

En suivant cette logique, l'ingénierie a lieu exclusivement (et idéalement) lors du développement de produits. De cette façon, pendant le processus de vente et de production, il n'y a plus de conception spécifique à la commande. Le département commercial ne vend plus des projets, mais s'accorde avec ses clients sur les types de produits qui répondent le mieux à leurs besoins.

Dans ce modèle de vente, un système de configuration joue un rôle crucial, en capturant les spécifications des produits qui correspondent aux souhaits des clients. Un ensemble de règles prédéfinies – désormais soutenu par des fonctionnalités d'IA – garantit que seules les spécifications techniquement faisables ou souhaitées du point de vue commercial sont sélectionnées, avec une estimation préliminaire des coûts automatiquement réalisée par le configurateur.

Auparavant, dans l'ingénierie des installations classiques, les équipes commerciales utilisaient des listes de contrôle ou des outils de configuration pour capturer les besoins des clients. Par exemple, lorsqu’un client commandait une machine, l’équipe commerciale remplissait un formulaire ou une checklist pour définir les spécifications techniques. Une fois que l’équipe commerciale recueillait les informations de configuration, ces données étaient transmises à un ingénieur. Cet ingénieur créait alors des dessins techniques et les "nomenclatures" (la liste des composants nécessaires pour fabriquer le produit).

Aujourd’hui, avec les systèmes modernes de configuration, ces informations commerciales n'ont plus besoin d'être envoyées à un ingénieur. Elles sont directement traitées par le système technique (le configurateur). Ainsi, le défi réside dans la traduction automatique des informations commerciales en un ensemble de règles techniques, sur la base desquelles une nomenclature liée à la commande est générée dynamiquement.

La complexité apparente dissuade encore de nombreuses entreprises d'adopter un tel système. Cependant, cette complexité se dissipe lorsque le processus est divisé en étapes gérables. 

Par exemple, dans un premier temps, un configurateur standard utilisé par les ventes peut garantir que seules certaines variantes de produits (celles qui sont techniquement réalisables et économiquement viables) sont proposées aux clients. Cette information peut ensuite être automatiquement transmise à l’équipe technique, même si la nomenclature est encore créée manuellement. Une fois cette première étape maîtrisée, l’étape suivante consiste à automatiser complètement le traitement technique des commandes. Cela inclut non seulement la création automatique des nomenclatures, mais aussi des vérifications de plausibilité (c’est-à-dire s’assurer que la configuration choisie par le client est techniquement possible) pour chaque groupe de produits.

Si cet objectif est poursuivi de manière cohérente, les avantages sont multiples : le taux d'erreurs diminue, tandis que l'efficacité augmente. Dans la gamme des variantes, il est possible de répondre plus rapidement aux demandes de modifications des clients, car l'effort de conception par commande est éliminé, et les nomenclatures sont générées plus tard dans le processus. Bien que les clients soient limités dans le choix de leurs configurations, ils bénéficient de délais de livraison plus courts. En outre, la gestion des variantes augmente le nombre de pièces identiques, entraînant des réductions de coûts significatives dans les achats, ainsi que dans la logistique d'approvisionnement et de production.