Ya se conoce cuál es el rumbo futuro de la fabricación: la "Industria 4.0".

EDUR-Pumpenfabrik Eduard Redlien GmbH & Co. KG es un especialista en bombas para líquidos y multifásicas con reputación mundial. "Con nuestros productos, los clientes no tienen que pensar sobre cómo integrar las bombas en la infraestructura existente. Pensamos en qué tipo de bomba se ajusta perfectamente a una infraestructura en concreto", explica Thomas Stegen, Jefe de Gestión Informática/Administración de sistemas de EDUR-Pumpenfabrik. Para asegurar que los plazos de entrega y los niveles de precios siguen siendo atractivos para los clientes, EDUR fabrica según un principio modular. "Eso significa que normalmente podemos realizar la entrega en un plazo de cinco días", dice Stegen. Las bombas EDUR son utilizadas en la ingeniería de procesos, en el sector de la energía para el suministro de agua y en el transporte marítimo. Sus clientes van desde pequeños a grandes constructores internacionales de máquinas e instalaciones. La gama de productos comprende alrededor de 20.000 bombas con un caudal de hasta 500 m³/h y una presión de descarga de 40 bares. Las ventas y el servicio se realizan a través de una red mundial de socios.

EDUR ha utilizado el sistema ERP Microsoft Dynamics NAV desde hace más de 20 años. Después de que dejara de ofrecerse apoyo a la versión de programa existente, la empresa se enfrentó a un reto: era inevitable actualizar el software a una versión actual, pero esto presentaba dificultades para su realización. A fin de garantizar sus plazos de producción muy cortos, la proporción de adaptaciones de procesos individuales y programas era elevada.

El próxima cambio de versión fue, por tanto, una buena oportunidad para acercar las estructuras existentes a la versión estándar. Pero había un problema: La mayoría de sistemas de producción se basan en un configurador de productos. Mediante reglas predefinidas y en varios pasos, el configurador produce la variante apropiada. "En nuestro caso, la gran variedad de necesidades de los clientes no podían conciliarse con la multitud de variantes de producto diferentes. Las reglas necesarias para un configurador de productos habrían sido demasiado complejas", recuerda Thomas Stegen. "Así que empezamos buscando un partner que armonizase nuestros flujos de trabajo con el software estándar".

Eso fue fácil de encontrar en Cosmo Consult. El tamaño y los conocimientos de la empresa de software en el entorno de producción desempeñó un papel importante en el proceso de selección. Los especialistas tienen su propia solución sectorial certificada en su cartera en forma de la solución cc|configure-to-order. "En las reuniones previas a la adjudicación del contrato, acordamos con los consultores que se deberían adaptar las necesidades operativas al estándar en la medida de lo posible. Para nosotros era importante estar seguros de que nuestro partner también pudiese proporcionar la mano de obra necesaria durante las fases del proyecto más laboriosas", afirmó el director de TI.

El equipo de proyecto necesitaba un período de sólo tres años para la implementación y la migración. En el área de producción fue posible reproducir la compleja identificación del proyecto en una estructura de artículos multi-etapa. Desde entonces, las listas de comprobación han ayudado a encontrar la entrada adecuada en la estructura del producto. Actualmente, todo el proceso de planificación de la producción y de las necesidades se ejecuta en Dynamics NAV, y con muy alta productividad. "Sólo en algunos casos las órdenes requieren una comunicación informal. La mayoría de ellas están totalmente automatizadas. Nuestro objetivo es optimizar los procesos hasta tal punto que podamos separar de antemano los procesos de planificación de los procesos empresariales estándar", explica Stegen. Ya se ha emprendido un paso importante: Toda la información sobre la producción está centralizada y, por tanto, es accesible más fácilmente. Esto permite transferir toda la información necesaria para la producción al lugar de trabajo después de ser adaptada a la orden de producción respectiva — desde la información de seguridad laboral hasta los planos de producción específicos.

Actualmente, hay unas 50 estaciones de trabajo equipadas con Dynamics NAV. La mayoría de ellas están dedicadas a áreas como la administración, las ventas, la construcción y el servicio. En el campo de la fabricación, el director de TI se centra en una estrategia diferente: "Aquí preferimos los terminales móviles, en lugar de las estaciones de trabajo PC tradicionales. Esto permite a nuestros empleados acceder a la información relevante en el sistema ERP desde cualquier lugar". Con un escaneado rápido del número de serie de la máquina basta para obtener información sobre el estado de la producción o de los próximos pasos a seguir. "De este modo ahorramos mucho papel y compartimos la información de forma mucho más eficiente. Esto reduce considerablemente los costes y el esfuerzo requerido para la comunicación, la coordinación y la administración", añade Stegen.

Preguntado acerca de las ventajas de la nueva versión del programa, el director de TI apunta a la mejora de la estructura de datos. Por encima de todo, la producción ha ganado en flexibilidad. Si se descubren errores o si los clientes cambian las especificaciones a posteriori, la gestión de los cambios requeridos puede hacerse ahora mucho más fácilmente. Otra área que se beneficia del cambio de versión es el servicio al cliente. "Ahora siempre tenemos disponibles los datos de nuestros clientes. Podemos investigar el proceso íntegramente hasta el más mínimo detalle. Cuando un cliente se pone en contacto, hasta el 80 por ciento de nuestros empleados están preparados para proporcionar información —incluso si la llamada no tiene que ver con su área de especialización. Tanto para nosotros como para nuestros clientes, esto es supone un gran valor agregado", dijo Stegen.

Actualmente EDUR está trabajando en el mantenimiento predictivo de sus bombas. Estas están provistas de una etiqueta QR, que puede ser utilizada por los técnicos de servicio in situ para acceder a la información en tiempo real, al historial de mantenimiento y a las piezas en uso a través del smartphone. Además, los datos de los sensores de vibración de la bomba pueden combinarse con probabilidades de avería calculadas estadísticamente. Esto permite optimizar los intervalos de mantenimiento y evitar en gran medida trabajos de mantenimiento fuera de la programación e incluso averías. "De este modo podemos aumentar significativamente la ya elevada fiabilidad de nuestras bombas. Con el Big Data y la Industria 4.0 como tendencias actuales de automatización e intercambio de datos en las tecnologías de fabricación, ahora tenemos la oportunidad de hacer realidad dichos escenarios," afirma Thomas Stegen. Desde su punto de vista, en el futuro será crucial optimizar la comunicación con los clientes de acuerdo con una información bien estructurada sin desviarse en exceso del estándar del ERP base.